1.分为同一个申请单元的必要条件:
1.1.同品种工具:
a)不同绝缘类别(I类、II类、III类)的电动工具不属于同一申请单元;
b)多用工具和单用工具不属于同一申请单元;
c)螺丝刀，冲击扳手不属于同一申请单元;
d)角向磨光机，电磨，直向砂轮机不属于同一申请单元;
e)非盘式平板砂光机、圆板砂光机、带式砂光机不属于同一申请单元;
f)电钻，冲击电钻不属于同一申请单元;
g)电锤，电镐不属于同一申请单元;
h)电剪刀，电冲剪不属于同一申请单元;
i)曲线锯，刀锯不属于同一申请单元;
j)灌木剪，草剪不属于同一申请单元;
k)电木铣，修边机不属于同一申请单元。
l)电锤、旋转电锤和锤钻可属于同一申请单元;
1.2.相同的电动机类型:
a)往复式，旋转式电动机不属于同一申请单元;
b)单相串励，单相感应电动机不属于同一申请单元;
c)电容起动，电容运转电动机不属于同一申请单元;
d)直流，交流电动机不属于同一申请单元;
e)单相感应，三相感应电动机不属于同一申请单元;
f)不同频率的感应电动机不属于同一申请单元。
1.3.相同的额定电压(允许额定电压范围覆盖):
a)380V级、220V级、110V级、特低电压级不属于同一申请单元;
b)220～240V，220V可属于同一申请单元。
1.4.相同的电动机定转子冲片
1.5.相同的安全结构，但可以有微小的变化(应是可以通过图样或少量的试验即可判定的变化):
a)改变机壳的形状以增加某些元件，例如用于调速等不属于同一申请单元;
b)对开式(half)机壳与圆筒式机壳不属于同一申请单元;
c)不同的刷握结构(管式、印盒式、盘簧式)不属于同一申请单元。
a)因电动机的铁芯加长而仅使机壳电动机部分加长，可属于同一申请单元;
b)因开关的改变而引起手柄部位的微小改变，可属于同一申请单元;
c)仅机壳的厚度加厚，可属于同一申请单元;
d)头壳部位增加侧手柄，可属于同一申请单元;
e)手柄部位有、无护手，可属于同一申请单元;
f)因开关的变化仅引起手柄轴向长度的变化，可属于同一申请单元。
1.6.相类同的关键元器件、主要原材料(器具开关、电源线、干扰抑制器、电容器、隔离变压器或安全隔离变压器、换向器、电刷、绝缘材料的绝缘等级):
a)有或无正反转开关可属于同一申请单元;
b)有或无电子调速开关可属于同一申请单元;
c)自锁或非自锁开关可属于同一申请单元;
d)不同的电源线可属于同一申请单元;
e)不同的干扰抑制器可属于同一申请单元;
f)不同的电容器可属于同一申请单元;
g)不同的隔离变压器(输入、输出电压必须相同)可属于同一申请单元;
h)不同的安全隔离变压器(输入、输出电压必须相同)可属于同一申请单元;
i)不同的电刷可属于同一申请单元。
j)不同开关数量的产品不属于同一申请单元;
k)不同直径的换向器不属于同一申请单元;
l)不同绝缘等级的工具不属于同一申请单元;

2.同一申请单元中选取主检产品的原则:
2.1当有额定电压范围的产品覆盖了申请单元中的其它电动工具时，应以标有额定电压范围的产品为主检产品;
2.2当额定输入功率不同、绕组参数有变化时，应以最大额定输入功率的产品为主检产品;
2.3当申请单元中同规格产品转速不同的产品，应以最高转速为主检产品。
2.4同一申请单元中的产品采用了不同安全件时，应依次选电子调速开关、正反转开关的电动工具为主检产品;

3.申请单元中被覆盖产品，应根据具体情况作相关安全差异补充检验项目:
3.1.标志检查;
3.2.正常负载测量(标准中规定需要测量正常负载参数时)
3.3.温升试验;
3.4.泄漏电流测量(抑制器由两线改为Δ型时);
3.5.冲击或非旋转类工具耐久性试验(如果主检产品的输出轴空载速度不是最高值;或绕组参数作了改变;或换向器作了改变;或产品的轴承室结构发生了改变);
3.6.不正常操作试验(如果主检产品的输出轴空载速度不是最高值);
3.7.组件检查、接线端子检查(开关作了改变);
3.8.电源联接检查(电源线作了改变)。
3.9.当非电子调速开关的产品为主检产品，而扩充电子调速开关产品等情况时，需补充测量正常负载参数、发热试验和耐久性试验;
3.10.接地电感的发热试验(I类工具中增加接地电感时)。
注:被覆盖产品除了铭牌上的额定输入功率降低外，其余均与主检产品完全相同时，可不作差异补充试验。

4电磁兼容试验的检测原则:
4.1对按上述规则划分在一个申请单元中的电动工具，其输入功率跨在国家标准GB4343.1中的不同输入功率档时，每个功率档的产品都要进行电磁兼容试验;
4.2当在同一申请单元中的同一个功率档中，有多于3个型号的电动工具时，电磁兼容试验时增加一个型号的电动工具，并应取额定输入功率仅次于最大额定输入功率的电动工具;
4.3当在同一单元中扩展额定输入功率高于该单元中最大额定输入功率时，应对该扩展的工具增加进行电磁兼容试验;
4.4当非电子调速开关的电动工具为主检产品时，被覆盖的电子调速开关产品，应增加进行电磁兼容试验;
4.5当工具中所用的电子调速开关不相同时，被覆盖的产品，应增加进行电磁兼容试验;
4.6当主检产品不具备正反转功能时，被覆盖的具有正反转功能的产品增加电磁兼容试验;
4.7当干扰抑制器参数不相同时，增加电磁兼容试验;
4.8当工具内的电动机供应商变更时，增加电磁兼容试验。

强制性产品认证工厂质量保证能力要求:

    为保证批量生产的认证产品与已获型式试验合格的样品的一致性，工厂应满足本文件规定的产品质量保证能力要求。
    1. 职责和资源
    1.1 职责
    工厂应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系，且工厂应在组织内指定一名质量负责人，无论该成员在其他方面的职责如何，应具有以下方面的职责和权限：
    a)负责建立满足本文件要求的质量体系，并确保其实施和保持；
    b)确保加贴强制性认证标志的产品符合认证标准的要求；
    c)建立文件化的程序，确保认证标志的妥善保管和使用；
    d)建立文件化的程序，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认，不加贴强制性认证标志。
    质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作。
    1.2 资源
    工厂应配备必须的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合强制性认证标准的产品要求；应配备相应的人力资源，确保从事对产品质量有影响工作的人员具备必要的能力；建立并保持适宜产品生产、检验、试验、储存等必备的环境。
    2．文件和记录
    2.1工厂应建立、保持文件化的认证产品的质量计划或类似文件，以及为确保产品质量的相关过程有效运作和控制需要的文件。质量计划应包括产品设计目标、实现过程、检测及有关资源的规定，以及产品获证后对获证产品的变更(标准、工艺、关键件等)、标志的使用管理等的规定。
    产品设计标准或规范应是质量计划的一个内容,其要求应不低于有关该产品的实施规则中规定的标准要求。
    2.2 工厂应建立并保持文件化的程序以对本文件要求的文件和资料进行有效的控制。这些控制应确保：
    a)文件发布前和更改应由授权人批准，以确保其适宜性；
    b)文件的更改和修订状态得到识别，防止作废文件的非预期使用；
    c)确保在使用处可获得相应文件的有效版本。
    2.3 工厂应建立并保持质量记录的标识、储存、保管和处理的文件化程序，质量记录应清晰、完整以作为产品符合规定要求的证据。
    质量记录应有适当的的保存期限。
    a) CCC认证要求的质量记录至少包括：
   (1)对供应商进行选择、评定和日常管理的记录；
   (2)关键元器件和材料的进货检验/验证记录及供货商提供的合格证明；
   (3)产品例行检验和确认检验记录；
   (4)检验和试验设备定期进行校准或检定的记录；
   (5)例行检验和确认检验设备运行检查的记录；
   (6)不合格品的处置记录；
   (7)内部审核的记录；
   (8)顾客投诉及采取纠正措施的记录。
   (9)零部件定期确认检验记录
   (10)标志使用执行情况记录
   (11)运行检验的不合格纠正记录
    b)记录的保存期限应不小于两次检查之间的时间间隔，以确保本次检查完之后产生的所有记录，在下次检查时都能查到，因此，保存期限定为自工厂初始检查/监督检查之月起至少 24个月。
    3.采购和进货检验
    3.1 供应商的控制
    工厂应制定对关键元器件和材料的供应商的选择、评定和日常管理的程序，以确保供应商具有保证生产关键元器件和材料满足要求的能力。
    工厂应保存对供应商的选择评价和日常管理记录。
    3.2 关键元器件和材料的检验/验证  
    工厂应建立并保持对供应商提供的关键元器件和材料的检验或验证的程序及定期确认检验的程序，以确保关键元器件和材料满足认证所规定的要求。
    关键元器件和材料(以下简称关键件)定期确认检验可由工厂、供应商或委托第三方实验室进行。 当由供应商检验时,工厂应对供应商提出明确的检验要求。确认检验项目、周期可由工厂确定应符合关键件产品标准的规定，但周期最长不应超过两一年。
    如工厂进货检验或供应商出厂检验的项目已覆盖了定期确认检验项目，则这些进货检验或出厂检验可做为定期确认检验。
    如工厂采购的是获得CCC认证或可为强制性认证承认的部件自愿性认证的关键件，只要这些证书有效，工厂即可不出示这些关键件的检验报告。
    工厂应保存关键件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等。
    4. 生产过程控制和过程检验
    4.1 工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。
    4.2 产品生产过程中如对环境条件有要求,工厂应保证工作环境满足规定的要求。  
    4.3可行时,工厂应对适宜的过程参数和产品特性进行监控。
    4.4工厂应建立并保持对生产设备进行维护保养的制度。
    4.5工厂应在生产的适当阶段对产品进行检验， 以确保产品及零部件与认证样品一致。
 注 1．这里的检验指的是工序检验或过程检验。
    2．工序检验或过程检验可由工厂自行确定并执行。
    5. 例行检验和确认检验
    工厂应制定并保持文件化的例行检验和确认检验程序，以验证产品满足规定的要求。检验程序中应包括检验项目、内容、方法、判定等，并应保存检验记录。具体的例行检验和确认检验要求应满足按相应产品的认证实施规则的要求执行。任何形式的符合该产品实施规则中确认检验要求的一年之内的检测报告均应被承认并可替代该年度的确认检验。例行检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
    6. 检验试验仪器设备
    用于检验和试验的设备应定期校准和检查，并满足检验试验能力。
    检验和试验的仪器设备应有操作规程，检验人员应能按操作规程要求，准确地使用仪器设备。
    6.1 校准和检定
    用于确定所生产的产品符合规定要求的检验试验设备应按规定的周期进行校准或检定。校准或检定应溯源至国家或国际基准。对自行校准的，则应规定校准方法、验收准则和校准周期等。设备的校准状态应能被使用及管理人员方便识别。
    应保存设备的校准记录。
    6.2 运行检查
    对用于例行检验和确认检验的设备除应进行日常操作检查外，还应进行运行检查。当发现运行检查结果不能满足规定要求时，应能追溯至已检测过的产品。必要时，应对这些产品重新进行检测。应规定操作人员在发现设备功能失效时需采取的措施。
    运行检查结果及采取的调整等措施应记录。
    7. 不合格品的控制
    工厂应建立不合格品控制程序，内容应包括不合格品的标识方法、隔离和处置及采取的纠正、预防措施。经返修、返工后的产品应重新检测。
    对重要部件或组件的返修应作相应的记录，应保存对不合格品的处置记录。 
    8. 内部质量审核
    工厂应建立文件化的内部质量审核程序，确保质量体系的有效性和认证产品的一致性，并记录内部审核结果。
    对工厂的投诉尤其是对产品不符合标准要求的投诉，应保存记录，并应作为内部质量审核的信息输入。
    对审核中发现的问题，应采取纠正和预防措施，并进行记录。
    9. 认证产品的一致性
    工厂应对批量生产产品与型式试验合格的产品的一致性进行控制，以使认证产品持续符合规定的要求。
    工厂应建立产品关键元器件和材料、结构等影响产品符合规定要求因素的变更控制程序，认证产品的变更(可能影响与相关标准的符合性或型式试验样机的一致性)在实施前应向认证机构申报并获得批准后方可执行。 
    10. 包装、搬运和储存
    工厂所进行的任何包装、 搬运操作和储存环境应不影响产品符合规定标准要求。

   电动工具产品CCC认证实施规则:http://www.ccc-import.com/3c_detail.asp?id=335