强制性产品认证制度(CCC认证)，是我国加入WTO 后在产品市场准入方面与国际接轨的重要举措，从2002年5月1日起开始推行。几年来，随着这项制度的不断深入发展和完善，如何确保认证的持续有效性，不断提高获证企业的质量管理水平和产品质量，成为政府部门和社会各界重点关注的难点问题。本文旨在通过对CCC认证初始和监督工厂检查环节的检查侧重点分析，使得我们的工厂检查员在检查过程中能够对重点问题多加关注，从而在有限的检查时间里准确地找出企业存在的影响认证产品质量的“顽症”和“隐患”。最大限度地在认证工厂检查层面保证CCC认证制度实施的科学和有效。
    CCC认证工厂检查包括两个方面的内容：质量保证能力检查和产品一致性检查。下面分别就初始工厂检查和监督工厂检查过程中这两个方面的不同侧重点进行分析。
    一、质量保证能力检查过程中的侧重点分析
    CCC认证对企业质量保证能力的检查，通常比较关注企业在认证产品生产过程中，对产品质量影响较大的过程控制方面的检查。针对不同产品技术和生产特点，不同产品认证实施规则制定了不同的控制要求。尽管检查的控制要求不尽相同，但是都将检查的重点放在供方对与申请认证产品相关的现场管理和生产活动实施控制的有效性和一致性上，检查人员应识别控制的关键过程，并从中识别主要应控制的要素。通常，重点检查要点如下：
    1. 资源配置与管理；
    2. 对关键元器件( 原材料) 及供应商控制的有效性、一致性；
    3. 生产过程的控制，包括工艺( 或过程) 方法、准则和参数的控制；
    4. 检验方法及管理；
    5. 检验/ 确认/ 验证/ 的控制；
    6. 例行( 完工、最终) 检验/ 验证；
    7. 产品一致性的控制。
    (一) 初始工厂检查
    企业初次申请认证时，认证机构要派出工厂检查组对供方建立的质量保证体系 进行全要素的检查，称为初始工厂检查。
    初始工厂检查，至关重要的是要确认供方是否具有批量生产符合规定要求的认证产品的能力。即，在“人、机、料、法、环”等方面是否满足要求，建立的质保体系是否满足规则的要求。
    这里需要注意的是，我们的评价是对供方的评价，供方包括委托人、制造商和生产厂。不能强制要求生产厂必须具备实施规则规定的所有要素的内容，检查人员要根据供方体系建立的实际情况进行识别和评价，采取“谁负责检查谁”的原则。如：对关键元器件/ 原材料采购及供应商评价管理、CCC标志的购买和管理等由制造商负责，检查人员就应该针对这部分内容对相应的制造商进行检查。
    初始工厂检查，检查人员要重点关注以下环节：
    1. 企业是否具备了适宜的生产场地、配备了必要的生产设备、检验设备和人力资源，以满足批量生产符合规则要求的认证产品的能力要求。
    2. 企业对CCC 认证制度的理解和贯彻是否正确，包括法律法规层面的理解和对认证实施规则总体要求方面的理解。
    3. 企业建立的质量管理体系是否涵盖了CCC 认证质保体系全要素的要求，是否有要素的缺项问题。对每一条要素的理解和建立的控制要求是否满足认证实施规则的要求。
    4. 认证实施规则要求的企业必须建立的文件化的程序是否建立并满足要求。
    5. 对CCC认证比较关注的认证标志的管理使用、认证产品一致性变更控制等方面，建立的规定是否符合要求。
    6. 另外，如果企业送检的样品在型式试验过程中出现过不合格，经过整改复测后通过型式试验，那么检查人员在现场还应重点关注产品不合格整改是否引起产品设计/ 工艺文件的变更以及形成的相应的变更控制记录，还应关注和送检不合格样品同一批生产的不合格库存产品的处置措施及记录等。
    从上面描述的侧重点可以看出，初始工厂检查，对质保体系的检查，更应该关注的是“企业质保体系制度层面建立的充分性和适宜性”，而对于企业体系运行的完善程度，如企业存在质量记录不完整等问题，考虑到企业还未获证，未进行批量生产等因素，这种问题在一定程度上我们是可以“容忍”的( 不包括产品不合格整改形成的变更控制记录)。
    (二) 监督工厂检查
    CCC认证证书未规定有效期，证书的有效性靠定期的监督检查来保证。根据产品的重要性和风险程度、技术和生产特点等因素确定产品证后监督检查频次( 一般为半年或一年)。
    获证后的监督方式是：工厂质量保证能力复查 + 认证产品一致性检查+ 产品抽样检测。
    CCC认证实施规则规定：“工厂质量保证能力复查项目在全部要素中选取其中部分内容，获证后每4 年复查项目应覆盖其全部内容。需要时，认证机构可视工厂的具体情况制定特定检查要求”。
    需要说明的是，检查要素中，对认证产品生产质量至关重要的“采购和进货检验”、“生产过程控制和过程检验”、“例行检验和确认检验”、“认证产品一致性”等四条要素是每次监督检查的必查项目。
    由于在初始工厂检查时，检查人员已经重点检查了企业建立的质保体系各过程的控制要求，监督检查中，检查人员重点关注和检查的应是企业建立的这些要求是否被有效的执行和实施，是否保存有相应记录( 质量记录)。
    这时，检查人员应把检查时间重点安排在以下方面的检查上：
    1. 生产场地实地检查。包括：原材料库、成品库、生产线、检验工位等。检查/ 抽查这些地方/ 人员在实际生产过程中的操作是否符合规定，是否有违规、错误事项和行为。
    2. 质量记录的抽样检查。尽可能充分地抽取各种记录进行检查，质量记录应记录的是两次工厂检查之间发生的质量活动的结果。包括：关键供应商的评价及处置记录、进货检验记录、过程检验记录、例行检验( 出厂检验) 记录、确认检验记录、外校设备校准证书、内校设备校准记录、不合格品处置记录、内审记录、CCC标志购买/ 备案及使用记录、产品一致性变更控制记录。
    3. 如果企业获证产品存在变更，2. 中提到的产品一致性变更控制记录( 包括：企业向认证机构的申报记录、产品设计变更控制记录、生产工艺变更控制记录、关键件供应商变更评价记录等) 就成为了我们监督检查的重中之重。
    与初始工厂检查不同的是，监督工厂检查关注的是质保体系运行有效性的检查。这里如果发现质量记录缺失或不完善等情况，检查人员就应该顺藤摸瓜，一路追查下去，找到企业存在的影响体系运行有效性的症结所在。
    二、产品一致性检查过程中的侧重点分析
    所谓CCC 认证产品的一致性，分为一致性控制和一致性检查两方面。前者为质保体系第九要素的检查内容，这里要谈的是针对认证产品的一致性检查，即工厂检查时，检查人员对委托认证的产品进行的生产现场产品一致性检查，重点核实现场抽样样品与型式试验合格样品的一致性。以电子产品为例，一致性检查应核查内容包括：认证产品的标识( 如：名称、规格、型号和商标等)、产品结构、电路布局、关键元器件( 原材料) 等均应与型式试验样品( 型式试验报告的描述) 一致，还应与企业向认证机构申报备案的资料一致。
     (一) 初始工厂检查
    一般来说，初始工厂检查时，由于企业还未获证不能进行批量生产，在企业生产现场抽取的样品和型式试验合格样品应是同一批产品，产品一致性检查应该不会存在太大问题。此时，检查人员除应进行例行检查外，还应重点关注以下问题：
    1. 初始工厂检查的一致性检查过程中，除要确认现场抽样样品与型式试验合格样品的一致性外，另一项重要检查任务是，从技术角度判定同一单元覆盖型号产品是否符合单元划分原则，是否能够划分在同一个单元内。如果某一型号产品不满足单元划分要求，则要将此型号从这个单元中删除或要求企业按新单元重新提交认证申请。
    2. 初始工厂检查一致性比对依据是型式试验合格样品( 型式试验报告)；由于经验不足，企业在初次申请认证过程中，经常存在由于对认证需提交技术资料要求理解不到位而导致的产品照片、关键元器件( 原材料)等技术资料提交不完全符合要求的情况，因此，检查员在产品一致性检查结束后，需要求企业重新提交一套经过检查员确认过的新的技术资料，并标注上确认时间、检查员姓名等信息，以备下次监督检查时作为比对依据使用。
    (二) 监督工厂检查
    监督工厂检查时，检查人日数相对较少( 约为初始工厂检查的四分之一)。综合考虑到产品认证的特点和风险，认证机构应要求检查人员将检查重点放到产品的一致性检查上( 质量保证能力要素的检查相应减少)。对产品一致性检查的要求不变、方式不变、项目不减、仍与初始工厂检查一样。
    此时，检查人员应重点关注以下方面：
    1. 监督工厂检查重点应放在获证产品的一致性变更控制上。重点关注现场抽样样品( 应是上次工厂检查以后生产的获证产品) 与上次工厂检查确认过的样品是否一致。如有变更，是否向认证机构申报并获得批准。
    2. 此时，一致性检查依据为上次工厂检查时检查人员确认过的产品照片、关键元器件( 原材料) 清单等技术资料或认证机构提供的最新的技术资料，而不应是最初的产品型式试验报告。因为随着市场变化和产品技术的发展，获证后的产品保持一成不变几乎是不可能的，证书的有效性就靠定期的、持续的监督评价来保持。因此，每一次监督工厂检查时，一致性检查依据都应是最新的经过认证机构评价确认过的结果。
    三、也谈增值审核
    目前，国内外都把开展“增值审核”作为认证活动的发展趋势。美国《质量文摘》杂志发表的《增值审核- 最好的审核工具》一文将增值审核定义为“一种评价和改进风险管理控制和管理过程有效性的系统的有规则的方法”，因此，它可以理解为是一种在符合性审核的同时增加价值的独立的、客观的管理改进活动，它通过系统的有规则的方法，评价和改进企业经营管理、质量管理的有效性。
    CCC认证工厂检查主要是符合性检查，但在其工厂检查中也应该积极引入“增值审核”的概念。其实，前面提到的在工厂检查过程中对质保体系检查和一致性检查中的侧重点，也是对增值审核很好的理解和贯彻。
    一方面，检查人员在检查过程中，依据认证实施规则要求对供方进行符合性检查；在此基础上，检查人员还应根据企业认证( 获证) 时间长短和企业管理体系成熟度等因素，在检查中尽可能地减少繁琐和形式主义，根据审核发现，有针对性地指出企业在质量管理中存在的缺陷和风险并提出改进的措施建议。
    在CCC认证工厂检查中发现，部分获证组织通过CCC认证多年，对CCC认证实施规则基本要求已比较熟悉，他们已经不满足于某些检查人员例行公事般的“监督检查”，认为检查组的检查，只是对照实施规则要求和体系文件开出几个一般不符合项，给出能否保持认证资格的结论，仅此而已。这种重复的符合性的检查因不能为企业改善质量管理提供帮助，内容千篇一律且检查手段单一，慢慢的，获证组织的积极性没了，企业疲沓了，CCC认证制度实施的有效性大大降低。

    因此，检查组在去企业进行工厂检查之前，必须对被检查组织的情况进行充分了解，识别此次工厂检查侧重点，以便使得随后的检查高效、充分且适宜。例如，一个企业处于质量管理体系欠符合阶段( 管理体系成熟度较低)，又是初次申请CCC认证时，如果检查人员按照对成熟度较高企业的关注点和检查要点去检查时，那一定会有强烈的错位感；反之，如果检查人员用初级要求和关注点，或千篇一律的检查内容和方法去检查高级管理水平的企业时，可能会看到企业诧异的目光。所以，不识别每次工厂检查的侧重点并进行检查，会导致管理水平初级的企业对CCC认证检查产生不知所为的态度；导致管理水平较高级别的企业对CCC认证检查的价值失去信心。

    3C认证工厂检查基本要求：http://www.ccc-import.com/3c_detail.asp?id=369

    3C认证产品工厂质量保证能力要求：http://www.ccc-import.com/3c_detail.asp?id=629